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生产实施中的一个物料流的问题



  • 先下面的库位和物料流动图



  • 先下面的库位和物料流动图



  • 在实施中我把库位如上图中的设置。
    入库区:表示接受原料。
    原料区:用来存储原料。(有可能有多个库位,根据原料类型不同)
    存储:这个库位是系统默认。就是 名为stock的location
    生产:也是系统默认,表示虚拟的生产地方。
    成品区:相当于系统默认的那个 output。
    下面来看物料的流动:
    1:原料从入库区到原料区。已经用location_path。自动实现。
    2:原料从原料区到存储。目前无法自动实现。
    3,4:在生产单中会自动实现。
    5:库链自动实现。
    目前问题就是第二步。
    比如我有一个“电视遥控器”的订单。
    根据订单可以生成生产需求单。
    但是需求单会出现异常。因为我把原料放在原料区。但是系统只会在其默认的"存储区“检查,会认为没有原料。如果我手工的把原料从原料区Move到存储区,应该没有问题。但是手工比较麻烦。一个遥控器就有50多种原料。
    现在想自动实现第二步。无解,想请各方高手帮忙!

    [[i] 本帖最后由 mihi 于 2010-2-5 21:04 编辑 [/i]]


  • 管理员

    stock只是oe默认定义的一个内部库位与其他内部库位没有什么差别。不知道你这里为什么要区分stock库位和原料库位,或者说这里的stock库位是什么功能。
    对于你需要通过生产单自动从原料库位取料,在生产单的Raw Material Location选择为‘原料库位'(默认为Stock), 并右击鼠标设置为Default,这样你的生产单确认后,物料就会从原料库位直接流转到生产库位。

    不知道从原料库位到Stock库位这个要求是否是必须的,如果是必须的又要求自动完成,感觉意义不大。但是如果你一定要实现这一段的自动移库,在定义原料库位时将chain location type设置为fixed location, 在fixed location中设置为stock, Automatic Move选择为Automatic.



  • 楼上:victory:

    很巧妙的设计,这样原料区的物理库存还和实际一样,虚拟库存总为0。而stock库位物理库存为0,虚拟库存为各原料区之和,MRP应该会检查虚拟库存的,如果是这样的效果,mihi的问题算解决了。



  • 谢谢tony老大对我的解答。不过还是有些问题。还是先讨论一下tony的疑问
    1.首先没有必要设原料区?这个问题非常重要也非常关键。
    如果没有必要设原料区,那么就无后面的所有问题。但是我认为是有必要的设原料区的。这个原料区是实际工厂仓库到系统的映射。因为现实中工厂不可能把所有原料都放在一个仓库。肯定要根据产品类别不同,放到不同仓库。如果区分了不同原料包括半成品他们的库位,我认为 与现实接近。当然不区分原料区,会让实施简单。但是我认为客户不会接受的。因为这样用一个stock包含了客户所有的库位,并没有仔细区分。物料管理的精髓丧失了。
    2.对于第二个问题,生产单可以设源库位,我倒没有看到。谢谢tony提醒。
    3 对于原料区到stock的自动库链使用,我认为没有什么作用,如果实施了该库链,那么原料区的意义就不存在了。因为原料区的原料全部流到stock库位中了,这不是个好办法。回到了第一个问题。
    目前问题还是存在就是 从订单生成需求单后,需求单 会有异常,不能自动生成生产单。

    [[i] 本帖最后由 mihi 于 2010-2-7 11:33 编辑 [/i]]



  • 1、原料区当然要设。暂不提企业本身原有流程这样设置是否合理。新系统初次上线首先要保证的是与原有系统的衔接。如果企业实际仓库在系统中找不到对应的库位,他们很难适应新系统。最基本的库存清单都会觉得很乱。
    2、这个应该可以设的,Tony的建议是让你设个默认值。但这个解决不了你的问题,因为你原料区不止一个。
    3、这个我做了一下测试,可以解决你的问题。只是你要把原料区库位的自动调拨设置为 手动。这样每次收货到原料区,就会生成一个原料区到存储区的move,但因为move还没有确认,所以实际原料还在原料区。但因为有这笔未确认的move存在,原料区的虚拟库存为0,而存储区的虚拟库存是这笔未确认的move。接下来就要你测试一下生产单会不会把存储区这个虚拟库存确认为原材料数量满足需求。

    只有当你生产实际领料的时候(手工确认一下,我想这个步骤不需要省掉)才真正发生材料从原料区到存储区的转移。



  • 感谢wjf的热心肠,从原料区到存储区设手动chain基本可以解决我的问题。可能不是最好的办法,但毕竟可以基本解决问题,非常感谢!
    回到第一个问题,这个问题有宏观上的意义,在qq群里,Jack提出了比较好的建议。
    1.从全局的角度来说是有意义和必要的,
    2.如果设了之后肯定会使问题复杂,操作复杂,
    3.如果企业的操作跟不上,或者需求不够明确,最好别设。因为这样设了之后意义不大。
    对于jack的1.2点,我完全赞同,第三点从理性的角度我也是赞同的。但是实施有时候为了面子问题,我还是想设。
    3.1.如果我说这个自动实现有难度,人家可能认为我的水平不够
    3.2.如果我说这是你们仓库的管理不够规范,需求不够明确,对方可能会不高兴!
    3.3.目前把对方的仓库所有需求展开,我也觉得有点麻烦。


  • 管理员

    @mihi, 和wjfonhand指出的一样我没有说不要设原料区。只是质疑原料区和存储区(系统默认)同时存在在同一级别的意义。或者说这时的存储区在这里是什么功用。

    我认为一般来说系统默认的"存储区",通常也会作为仓库默认的location stock, 也就是核算仓库货品总存量的地点,应该比其他库存地点高一个级别,也就是说:

    stock-----
    |--入库区
    |--质检区
    |--原料区
    |--成品区
    .....
    当然你还可以分更多的层级,但一般来说stock作为仓库的汇总库存单元会在其他库位单元的上级,以包括下设的库存数量

    仓库定义中的入库区(location input),和出库区(location output)所对应的库位,可以设置在stock之下或者设置在stock之外,前者产品在这两个区都会计入现有库存,后者则不计入

    [[i] 本帖最后由 digitalsatori 于 2010-2-9 16:52 编辑 [/i]]


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